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A ANDON (Andon) - Hilfsmittel zur Informationsweiterleitung bei auftretenden Problemen. Mitarbeiter, die einen Fehler entdecken, lösen ein Signal aus und rufen so Hilfe (Meister, Kollegen) herbei. Beispiele für Andon-Hilfsmittel: Andon-Leine oder –Knopf: damit können Mitarbeiter bei auftretenden Problemen einen Bandstopp oder Anlagenstopp einleiten. Andon-Anzeigetafel, die über den aktuellen Stand der Produktion informiert. Die Tafel weist mit Lichtzeichen auf Fehler an der Maschine/Anlage hin. Sie dient als Zentrale Anzeige des Problemortes und sollte für alle Mitarbeiter gut sichtbar sein. ARBEITSABLAUF (Work Sequence) - Die richtigen, in der richtigen Reihenfolge ausgeführten Arbeitsschritte eines Mitarbeiters. ARBEITSSCHRITTZEIT (Elemental Time) - Zeit, die innerhalb der Standardarbeit für einen einzelnen Arbeitsschritt zur Verfügung steht. AUTOMATISCHE MASCHINENLAUFZEIT (Machine Automatic Time) - Die Zeit, die eine Maschine für die Herstellung einer Einheit benötigt, ausschließlich Laden und Entladen. AUTONOMATION (Autonomation) - Deutsche Entsprechung des japanischen Worts Jidoka. Steht für "menschliche Automatisierung" und ist die Abkürzung von "autonome Autonomation". Dabei wird eine Maschine mit menschlicher Intelligenz ausgestattet, so dass sie bei einem Problem automatisch anhält. AUSGEWOGENER BETRIEB (Balanced Plant) - Ein Werk, in dem alle verfügbaren Kapazitäten exakt auf die Nachfrage abgestimmt sind. B BESTÄNDE (Inventory) - Größter Kostenpunkt, der sich aus allen Werkstoffen, zugelieferten Teilen, Umlaufbeständen und jenen Endprodukten zusammensetzt, die noch nicht an den Kunden weiterverkauft wurden. BREMSE (Constraint) - Stationen oder Prozesse, die die Produktionsleistung des gesamten Systems mindern. C CHAKU-CHAKU-STRASSE (Chaku-Chaku Line) - Japanisch für Laden-laden. Beschreibt eine Arbeitszelle, in der die Teile von den Maschinen automatisch entladen werden, so dass sich die Maschinenarbeiter nur zu bedienen brauchen und ohne zu warten an der nächsten Maschine weiterarbeiten können. CHANGE AGENT (Change Agent) - Ein Mitarbeiter, dessen Aufgabe es ist, vom Ist-Zustand, d. h. der Losfertigung mit den zugehörigen Wartezeiten, wegzukommen, um einen neuen Idealstatus zu erreichen: Lean Manufacturing. Jemand, der im Unternehmen den Kulturwandel anführt. D DOE (Design of Experiments) - Design of Experiments (statistische Versuchsplanung) wird bei mehreren beeinflussbaren Prozessparametern angewendet, um diese mit deutlich reduziertem Versuchsaufwand in ein Optimum zueinander zu bringen. DURCHLAUFZEIT (Lead Time) - Zeit vom Auftragseingang bzw. Bedarfsäußerung (Frage nach Angebot) bis zur Lieferung an den Kunden. Dabei werden nicht nur externe sondern auch interne Kunden berücksichtigt. Um die Durchlaufzeit zu verkürzen, müssen die Prozesse analysiert und optimiert werden. DURCHSATZ (Throughput) - Das Tempo, mit dem das gesamte System Geld hervorbringt. E EINFACHER WERKZEUGWECHSEL (One-touch Exchange of Dies) - Die Reduktion der Rüstarbeiten auf einen einzigen Arbeitsschritt. EINSTELLIGE WERKZEUGWECHSELZEIT (SMED, Single-minute Exchange of Dies) - Umrüsten einer Maschine in weniger als 10 Minuten: es gilt die Zeit zwischen dem letzten guten Teil einer Serie bis zum ersten guten Teil der nächsten Serie. EINSTÜCKFLIESSFERTIGUNG (One-piece Flow) - Ein Fertigungskonzept, bei dem jeweils nur ein Teil von einer zur n_chsten Arbeitsstation wandert, ohne dass sich dazwischen Bestände bilden können. ENGPASS (Bottleneck) - Arbeitsbereiche oder -stationen in der Fertigung, die den Produktionsdurchsatz mindern. EXTERNE RÜSTARBEITEN (External Set-up) - Einzelne Handgriffe beim Werkzeugwechsel, die auch während des Maschinenzyklus unter sicheren Bedingungen ausgeführt werden können. F FEHLERM_GLICHKEITS- UND EINFLUSSANALYSE - Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse, ein Instrument zur Irrtumsvermeidung während des Entwicklungsprozesses. FIFO - First in – First out - das heißt: die Vorgänge/Waren werden in der Reihenfolge des Eingangs bearbeitet/entnommen. FISCHGRÄTEN - DIAGRAMM (Ishikawa - Diagramm) - Auch nach seinem Erfinder als Ishikawa-Diagramm bezeichnet. Es handelt sich dabei um ein Ursache-Wirkungs-Diagramm zur Problemanalyse. FÜNF S (5 S) - Unverzichtbare Voraussetzung für Kaizen, die sich wie folgt zusammensetzt: Seiri oder Sortieren d. h. aussortieren und ausrangieren. Seiton oder Systematisieren, d. h. ordnen und schriftlich kennzeichnen. Seiso oder Saubermachen, d. h. reinigen und täglich prüfen. Seiketsu oder Standardisieren, d. h. häufig wiederholen, und Shitsuke oder So weitermachen, d. h. den Standard halten. G GEMBA - Ort des Geschehens, Arbeitsplatz in Büro oder Produktion GLOBALES PRODUKTIONSSYSTEM (Global Production System) - Eine Erweiterung des Toyota-Produktionssystems und eine Strategie, um Lean Manufacturing durch Kaizen einzuführen. H HANEDASHI - Eine Einrichtung, durch die fertige Teile automatisch von den Maschinen abgenommen werden. Dadurch fällt die Wartezeit bis zum Eingriff des Maschinenarbeiters weg. HEIJUNKA - Harmonisierung des Produktionsflusses im Sinne eines mengenmässigen Produktionsausgleiches. Dabei wird eine möglichst gleichmäßige Kapazitätsauslastung der Maschinen und Mitarbeiter angestrebt. Die Produktionsmenge wird möglichst konstant gehalten und in kleinste Tagesmengen aufgeteilt. I INTERNE RÜSTARBEITEN (Internal Set-up) - Handgriffe beim Werkzeugwechsel, die ausgeführt werden müssen, wenn die Maschine nicht läuft. J JIDOKA - Hilfsmittel, um auftretende Probleme an Maschinen und Anlagen zu lokalisieren und sichtbar zu machen. Die Bezeichnung wird auch verwendet für selbststeuernde Fehlererkennungssysteme. Durch die Ausstattung mit Sensoren erkennen die Maschinen Fehlfunktionen und Abweichungen und halten selbständig an, um dem Werker ein Signal zum Eingriff zu geben. So wird verhindert, dass fehlerhafte Teile in dem Produktionsprozess weiter verarbeitet werden. JUST-IN-TIME (JIT) - Prinzip zur Steuerung des Material- und Informationsflusses entlang der gesamten Prozesskette. Das richtige Teil wird in der richtigen Qualität zum richtigen Zeitpunkt in der richtigen Menge am richtigen Ort zur Verfügung gestellt. K KAIKAKU - Radikale Verbesserung – für gewöhnlich eines Geschäftsprozesses –, die Einfluss auf die zukünftige Wertschöpfungskette hat. KAIZEN - Kombination aus den beiden japanischen Wörtern Kai (Änderung) und Zen (Gut), also allgemein für "kontinuierliche Verbesserung". KAIZEN-DURCHBRUCH (Kaizen Breakthrough) - Eine Methodik, die dem Zeitfaktor große Bedeutung beimisst, schnell umsetzbar ist und ergebnis- und teamorientiert arbeitet. Kontinuierliche Verbesserung. KANBAN - Wörtlich übersetzt heißt KANBAN eigentlich Karte. Man versteht darunter eine Methode zur Steuerung des Materialflusses. Wenn der Mindestbestand einer Ware erreicht ist, dann wird der Nachschub mittels Karte/Beleg geordert. Kanban wird auch verwendet, um eine ziehende Fertigung nach dem Pull-Prinzip zu realisieren. KONTINUIERLICHE VERBESSERUNG (Continuous Improvement) - Prozess zur kontinuierlichen Verbesserungsprozess sowohl in der Produktion als auch in der Administration. KUNDENTAKT (Takt) - Der Kundentakt (Taktzeit) wird bestimmt von der Nachfrage des Kunden. Er gibt die Zeitspanne an, die für eine bestimmte Tätigkeit idealerweise in Anspruch genommen wird, um die Kundennachfrage genau zum richtigen Zeitpunkt (just in time) zu befriedigen. Beispiel zur Berechnung: Bei einer verfügbaren Nettoarbeitszeit pro Schicht/Tag von 420 Minuten und einer täglichen Kundennachfrage von 210 Stück beträgt die Taktzeit 2 Minuten/Stück (420 Minuten/210 Stück). L LINIENBALANCE (Line Balance) - Verhältnis der Zykluszeit zur Taktzeit M MASCHINENSTOPP-BERECHTIGUNG (Stop-the-line Authority) - Die Berechtigung der Mitarbeiter, bei Störungen den Prozess zu unterbrechen und damit zu verhindern, dass Fehler oder Standardabweichungen an nachgelagerte Prozesse weitergeleitet werden. MASCHINENZYKLUSZEIT (Machine Cycle Time) - Die Zeit, die eine Maschine für die Herstellung einer Einheit benötigt, einschließlich Laden und Entladen. MILK RUN PRINZIP - Methode zur Erhöhung der Lieferfrequenz und einer gleichmäßigeren Auslastung im Tagesverlauf. Die Sicherheitsbestände können reduziert werden. Das Prinzip funktioniert nach einem Umlaufverfahrern: Die Teile werden von verschiedenen, räumlich nahen Zulieferern mit etwa gleicher Reichweite in einer umlaufenden Tour abgeholt. MITARBEITERZYKLUSZEIT (Operator Cycle Time) - Die Zeit, in der eine Person einen bestimmten Arbeitsablauf ausführt, einschließlich der Zeiten zum Laden und Entladen von Teilen, ausschließlich der Wartezeiten. MUDA - Japanische Bezeichung für Verschwendung. Jede Tätigkeit, die Ressourcen verbraucht, ohne direkt zum Mehrwert des Produkts beizutragen. MULTIMOMENTSTUDIE (work sampling) - Die Multimomentstudie zählt zu den Techniken der Zeitaufnahme durch Beobachtung. Aktuelle Ist-Daten zur Analyse der Arbeitsabläufe, Auslastung, Nutzungszeiten, Verteilzeiten und Störgrößen können mit einer Multimomentstudie ermittelt werden. Zu zufällig bestimmten Zeiten notiert ein Beobachter die Arbeitssituation innerhalb des zu beobachtenden Bereichs. Wenn z.B. bei 100 Beobachtungen 30 X Schreibarbeiten durchgeführt wurden, so kann unterstellt werden, daß der tatsächliche Zeitanteil 30 % beträgt. Ein vorbereiteter Erhebungsbogen kann den Aufwand reduzieren. MURA - Abweichungen von den Standardwerten der Prozessqualität, der Kosten und der Liefertermine. MURI - Übertreibung und Überlastung: Nachfrage überfordert Kapazitäten. N NAGARA-SYSTEM - japanische Bedeutung: 'Harmonie der Abläufe', Zwei oder mehr Tätigkeiten in einer Bewegung ausführen. NICHT WERTSCH_PFEND (non-value added) - Jede Tätigkeit, die die Kosten erhöht, ohne zum Mehrwert des Produkts oder Prozesses beizutragen. O ONE POINT LESSON - Kurzbedienungsanleitung einer Anlage oder eines Gerätes. Auf einem Blatt wird das wichtigste mit Hilfe von Abbildungen erklärt. Die One-Point-Lesson wird direkt an der Anlage/am Gerät angebracht. OEE - Kennzahl zur Messung der Gesamtanlageneffizienz unter Berücksichtigung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität P PARETO-PRINZIP - Auch als ‚80/20-Regel’ bezeichnet. Dieses empirisch ermittelte Grundprinzip besagt: 20% aller Ursachen bewirken 80% der Wirkung bzw. mit 20% des Aufwandes werden 80% der Ergebnisse erzielt PDCA-KREIS - Qualitäts- und Verbesserungsregelkreis nach dem Prinzip: Plan, Do, Check, Action (Planen, Tun, Checken, Agieren) POLICY DEPLOYMENT - Konzept, bei dem die strategischen Geschäftsziele eines Unternehmens auf die verfügbaren Ressourcen abgestimmt und auf allen Hierarchieebenen weiter vermittelt werden, um alle Mitarbeiter an diese gemeinsamen Ziele zu binden. POKA-YOKE - Japanisch für "Fehlervermeidung". Ein Poka-Yoke-Gerät verhindert, dass ein menschlicher Fehler die maschinelle Arbeit oder den Prozess beeinträchtigt und schließlich zum Produktdefekt ausartet. Beispiel: Positionierstifte zur Fixierung von Werkzeugen POINT KAIZEN - Eine Verbesserung, die sich auf eine bestimmte Arbeitsstation beschränkt und schnell von zwei bis drei Experten ausgeführt wird. Folgt für gewöhnlich auf einen Kaizen-Workshop. PROZESSKAPAZITÄTSTABELLE (Process Capacity Table) - Eine Tabelle, die vor allem bei der Arbeit mit Maschinen zum Einsatz kommt und die Arbeitsauslastung der Maschine mit deren Kapazitäten vergleicht. PROZESS-MAPPING (Process Mapping) - Methode zur Darstellung und Optimierung der Prozesse. Dabei werden die Abläufe im Ist-Zustand zunächst visuell mittels Fluss-Diagramm dargestellt. Dann erfolgt die Analyse im Hinblick auf Verschwendung durch Schleifen, Wartezeiten, Redundanz, Doppelarbeit etc. Danach wird der Prozess neu gestaltet und der Soll-Zustand ebenfalls visualisiert. Ziel ist es, Verschwendung zu vermeiden und die Durchlaufzeit zu reduzieren. PROZESSZEIT (Process time) - eigentliche Bearbeitungszeit PRODUKTIONSGLÄTTUNG ODER -NIVELLIERUNG (Production Smoothing) - Eine Methode der Produktionsplanung, die bewirkt, dass sich Schwankungen in der Kundennachfrage über einen bestimmten Zeitraum nicht auf die Produktion auswirken. Jedes Teil wird jeden Tag hergestellt. PULL-PRINZIP - Prinzip der ‚ziehenden Produktion: Die Produktion beginnt erst dann, wenn der Kunde Bedarf signalisiert. Ziel ist die Vermeidung von Verschwendung durch Überbestände. Q QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT - Eine Methodik, bei der ein multidisziplinäres Team gemäß den Kundenwünschen die technischen Daten des Endprodukts festlegt. R R_STZEIT (Set-up time) - Ausfallzeit beim Umrüsten von Maschinen. Unter der Ausfallzeit versteht man die Zeit zwischen dem letzten guten Teil einer Serie bis zum ersten guten Teil der nächsten Serie. S SCHLANKE PRODUKTION (Lean Manufacturing) - Herstellung eines Produkts mit minimalem Ressourcenaufwand (Arbeitskräfte, Werkstoffe, Kapital, Maschinen usw.) und unter Einhaltung des Liefertermins. SCHRITTMACHER (Pacemaker) - Eine Technik, mit der ein Prozess auf die Taktzeit abgestimmt wird. SENSI - Ein respektabler Meister oder Lehrer. SGS (3Ds) - Schmutzig, gefährlich, schwierig (Dirty, dangerous, difficult). SICHTKONTROLLEN (Visual Controls) - Dienen der Schaffung von Standards am Arbeitsplatz, durch die Störungen und Abweichungen eindeutig erkannt werden können. STANDARDARBEITSVORGÄNGE (Standard Operations) - Die optimale Kombination aus Mitarbeitern und Maschinen mit minimalem Einsatz von Arbeit, Raum, Beständen und Anlagen. SMED - Single Minute Exchange of Die: Rüsten bzw. Werkzeugwechsel innerhalb kürzester Zeit (weniger als 10 Minuten) STANDARDARBEIT (Standard Work) - Eine festgelegte Abfolge von Arbeitsschritten, die ein Mitarbeiter innerhalb der Taktzeit ausführen muss. STANDARDARBEITSKOMBINATIONSBLATT (Standard Work Combination Sheet) - Ein Dokument, das die Abfolge der Produktionsschritte für einen Mitarbeiter zeigt. Es wird benutzt, um die optimale Kombination von Mensch und Maschine aufzuzeigen. STANDARDLAYOUT (Standard Work Layout) - Die Zeichnung einer Arbeitsstation oder -zelle, aus der hervorgeht, wie die Standardarbeit ausgeführt werden soll. STANDARDUMLAUFBESTÄNDE (Standard Work in Process) - Minimale Menge an Material, die gebraucht wird, um einen Mitarbeiterzyklus ohne Verzögerung auszuführen. STÖRUNGSMANAGEMENT (Abnormality Management) - Die Fähigkeit, eine Störung, d. h. jegliche Abweichung von einem Standardarbeitsvorgang, rechtzeitig zu erkennen und zu beheben. SUPERMARKT - Kommissionierzone, nahe am Ort des Verbrauches. Sinn und Zweck ist die Reduzierung der Materialbestände zur Erhöhung der Transparenz am Ort des Verbrauches. SPS (Synchrones Produktionssystem) - Ein synchrones Produktionssystem hat zum Ziel einen wertschöpfender Fluss vom Rohmaterial bis zum Kunden. Elemente eines SPS sind: ausgeglichene Fertigung im Kundentakt, kurze Rüstzeiten, eine effiziente Produktion kleiner Losgrößen, materialflussgerechtes Layout mit logistischer Steuerung durch Kanban, sowie eine flexible, atmende Produktion T TAYLORISMUS - Arbeitsorganisation, die die Arbeitsabläufe in kleine/kleinste Einheiten (Bewegungen, Handlungen) zerlegt und auf strikte Trennung von Planung, Ausführung und Kontrolle der Arbeit Wert legt; in größerem Maßstab erstmals von Henry Ford bei der Produktion des T-Modells (ab 1914) verwirklicht. TAKTZEIT (Takt Time) - Die tägliche Arbeitszeit geteilt durch die pro Tag vom Kunden benötigte Stückzahl. TEILOPTIMIERUNG (Sub-optimization) - Maschinen laufen mit voller Auslastung ohne Unterbrechung, ohne Rücksicht auf Kosten und Folgen. Im Allgemeinen führt das zu einer erheblichen Zunahme des größten Kostenpunktes in der Herstellung: dem Material. TOYOTA-PRODUKTIONSSYSTEM (Toyota Production System) - Lehnt an einige der frühen Prinzipien von Henry Ford an und beschreibt die Geschäftsphilosophie eines der erfolgreichsten Unternehmen der Welt. TPS baut auf der Produktionsnivellierung auf und arbeitet außerdem mit Just-In-Time und Jidoka. TPM (Total Productive Maintenance) - Strukturierter Ansatz zur Steigerung der Verfügbarkeit von Produktionsanlagen. Als Basis dient die vorbeugende Instandhaltung mit einer entsprechenden Wartung der Maschinen unter Einbeziehung der Maschinenbediener. Hilfreich ist auch die Visualisierung, farblicher Markierung der Wartungspunkte und der entsprechenden Materialien, bessere Zugänglichkeit der Wartungspunkte, Zuständigkeitsregelung etc. TQM (Total Quality Management) - Total Quality Management steht für die Idee, dass Qualitätskontrolle nicht darauf beschränkt sein sollte, ans Ende der Produktionskette einen „Qualitätskontrolleur" zu stellen, der das Endresultat prüft. Vielmehr sollte sie die ganze Organisation durchdringen – vom Augenblick der Anlieferung der Rohmaterialien bis zu dem Moment, an dem das Endprodukt das Werk verlässt. Total Quality Management ist ein prozessorientiertes System, das auf der Überzeugung gründet, dass Qualität einfach eine Frage der Ausrichtung an den Erfordernissen der Kunden sei. Diese Erfordernisse lassen sich messen, sodass Abweichungen davon mittels Prozessverbesserung oder -umgestaltung vermieden werden können. U U-LAYOUT (U-shape) - U-fürmiges Layout: Input und Output der Linie liegen nah beieinander, um lange Rückwege zu sparen. UMLAUFBESTÄNDE (Work-in-Process, WIP) - Bestände, die sich zwischen den verschiedenen Arbeitsschritten ansammeln. V VISUELLES MANAGEMENT (Visual Management) - System, durch das alle Mitarbeiter Störungen am Arbeitsplatz sofort erkennen können, ganz gleich, wie gut sie sich mit dem Prozess auskennen. W WERTSCHÖPFEND (value added) - Jede Tätigkeit, die ein Produkt oder eine Dienstleistung entsprechend den Kundenwünschen verarbeitet. WERTANALYSE (Value Analysis) - Berechnung von Gesamtdurchlaufzeit und wertschöpfender Zeit, um den prozentualen Anteil der wertschöpfenden Tätigkeiten zu bestimmen. WERTSTROMDESIGN (Value Stream Mapping) - Eine Zeichnung, die den Material- und Informationsfluss vom Lieferanten über die Herstellung bis zum Kunden veranschaulicht. Darin enthalten sind außerdem Berechnungen von Gesamtzykluszeit und wertschöpfender Zeit. Im Allgemeinen wird sie für den gegenwärtigen und den angestrebten zukünftigen Status der Wertschöpfungskette erstellt, um daran die Geschäftsentwicklung ablesen zu können. X Y Z ZELLENFERTIGUNG (Cellular Manufacturing) - Anordnung der Maschinen nach dem eigentlichen Prozessablauf. Die Maschinenarbeiter halten sich in der Zelle auf und das Material wird ihnen von außen in die Zelle gereicht. ZEITZENTRIERTE STRATEGIE (Time-based Strategy) - Strategie, bei der Unternehmensziele und zeitsparende Prinzipien zusammenspielen. ZYKLUSZEIT (Cycle Time) - Die Zeit, die ein Maschinenarbeiter für die Durchführung eines vorgegebenen Prozessschrittes benötigt. Normalerweise die Zeit, bis der Zyklus wieder von vorne beginnt. |